چرخه عمر یک برنامه نگهداری و تعمیرات

غلبه کردن بر این بدگمانی و عدم اعتمادی که به واسطه برنامه های پیشین بوجود آمده است نیازمند زمان و اعتماد راسخ به برنامه جدید و مشخص کردن نتایج ملموس از این برنامه می باشد .
تعمیر کار باید به این برنامه اعتماد کند و بفهمد که این برنامه برای پیشرفت و بهبود عملکرد ماشین آلات طراحی شده و مانند یک سیستم ثبت کننده زمان عمل نمی کند مگر اینکه خود بصورت عملی شاهد تغییر در عملکرد ماشین آلات باشد .
اگر یک برنامه نگهداری و تعمیرات مانند چکشی بالای سر تعمیرکارنگه داشته شود یقینا" آن برنامه بدرستی به اجرا در نخواهد آمد ؛ مگر آنکه آنها به موثر بودن برنامه یقین داشته باشند .
یکی از روشهای باور یقین ؛ ایجاد طرح جامع و بلند مدت برای بهبود تجهیزات توسط مدیریت می باشد .
طرحی که با پیگیری های منظم و کنترل تیمی ؛ به سمت بهبود و تکامل در حرکت بوده و به پرسنل نشان می دهد که مدیریت به آن طرح و برنامه متعهد می باشد .
جهت ایجاد طرح مذکور ؛ آگاهی از مراحل تدوین آن بسیار مفید و سودمند می باشد و در این صورت برنامه مذکور یک برنامه نگهداری و تعمیرات پیشگیرانه واقعی می باشد .(PM) 

چرخه عمر Life cycle

معمولا" طی چهار مرحله به اجرا در می آیدPreventive Maintenance یک برنامه نگهداری و تعمیر پیشگیرانه
1.مرحله نصب
)Installation phase (
اولین مرحله ؛ مرحله نصب می باشد . در این زمان اطلاعات تجهیزات جمع آوری شده و رویه های اصلی تهیه می شوند .

2.مرحله تثبیت
(Stabilization phase)
بعد از از یک آموزش اولیه ؛ مرحله تثبیت شروع می شود.
در خلال این مرحله تا"کید بر یادگیری نحوه استفاده صحیح از سیستم و ایجاد فرهنگ و عادت گزارش نویسی می باشد .

3.مرحله تنظیمات دقیق
(Fine tuning phase)

4.مرحله بهبود مستمر
(Systematic improvement phase)
پس از جمع آوری سوابق فعالیت های انجام شده و کارهای روتین روزانه و هفتگی ؛مرحله بهبود مستمر شروع می شود.
در خلال مرحله بهبود مستمر برنامه ها بازبینی و در حد امکان ساده و کاربردی تر می شوند .با توجه به سوابق جمع آوری شده از فعالیت های گذشته و در نظر گرفتن ضعف ها و مشکلات آنها ؛ امکان اصلاح فعالیت وجود خواهد داشت .
اطلاعات بدست آمده از سوابق فعالیت های انجام شده در سه قسمت 1.ماشین آلات 2. آموزش 3. لجستیک تفکیک و بر اساس فعالیت ها اصلاح می شوند . بهبود های انجام شده باعث :
و کاهش هزینه ها و افزایش تولید می شود. تجهیزات Availability و در دسترس بودن Reliability افزایش قابلیت اطمینان
در ادامه هر یک از مراحل فوق را بطور مشروح بررسی می کنیم:


1.مرحله نصب
Installation phase
اولین مرحله در ایجاد یک سیستم نگهداری و تعمیرات برنامه ریزی شده ؛ مرحله نصب می باشد .
در طی این مرحله کلیه تجهیزاتی که توسط سیستم تحت پوشش قرار خواهند گرفت ، صورت برداری و در لیست دارایی شرکت ثبت می گردد .
در خلال این صورت برداری یک سیستم کد گذاری ایجاد می شود که توسط کد های واحد و همسان ؛ تجهیزات و ماشین آلات شناسایی می شوند و بر اساس :
الف- ایمنی
ب- کاهش فروش محصولات
ج- ایراد تجهیزات
اولویت بندی می گردند .
نقصی که باعث ایجاد خطر برای کارکنان و ماشین آلات می شود می بایست در اولویت اول قرار گیرد . همچنین نقصی که باعث کاهش غیر قابل جبران فروش محصولات می شود در اولویت یک قرار دارد .
اولویت بعدی در خصوص ایراداتی است که باعث کاهش تولید می شوند و نه کاهش فروش محصول و در آخر ایراداتی که در تولید و فروش تا"ثیر گذار نیستند .
پس از مشخص شدن اولویت ها ؛ فعلیت های نگهداری و تعمیرات پیشگیرانه و نگهداری و تعمیرات پیش گویانه را برای هر یک از تجهیزات تهیه می شود .
برای نوشتن این دستورالعمل معمولا" از چهار منبع استفاده می گردد :
1.دستورالعمل ها و راهنمای ارائه شده توسط سازندگان تجهیزات
2.استاندارد ها و دستورالعمل های دولتی و سازمان های استاندارد
3.منابع علمی و صنعتی
4.تجارب سازمانی ؛ گروهی و شخصی
پس از تهیه فعالیت ها در این مرحله ؛ می بایست نظرات اصلاحی اپراتور ها و مجریان این فعالیت نیز اخذ شود و در صورت نیاز اصلاحات لازم صورت گیرد .
پس از کنترل فعالیت های تجهیزات موجود ؛ برنامه یک ساله اجرای این فعالیت ها تهیه می گردد .
برنامه های سالیانه فقط مربوط به همان سال می باشد یعنی تمام برنامه های تولید ؛ توقف تولید و تعطیلی کار ؛ امکان جاگزینی تجهیزات ؛ آب و هوا ؛ مرخصی ها و تعطیلات و .....را در همان سال مد نظر قرار می دهد .
آخرین گام در مرحله نصب ؛ آموزش استفاده صحیح از سیستم طراحی شده به تعمیرکاران می باشد .
این مرحله شامل خواندن و درک کامل از مسوولیت های واگذار شده ؛ پر کردن فرم ها بصورت صحیح ؛ انجام کارهای روزانه و هفتگی و اهمیت دادن به ارائه گزارش صحیح و دقیق می باشد .
این مرحله ممکن است بسته به منابع از یک تا دو ماه و یا چند سال بطول انجامد . ولی بهترین زمان تا مرحله چهارم یا مرحله بهبود مستمر می باشد .
با توجه به عدم وجود منابع مجرب در سطح کشور در خصوص تهیه فعالیت های نگهداری و تعمیرات ؛ امکان تهیه این فعالیت ها توسط شرکت های داخل کشور وجود ندارد و بهترین روش تهیه این فعالیت ها توسط کارشناسان هر واحد می باشد .در کشور های پیشرفته شرکت هایی جهت تدوین اینگونه فعالیت ها وجود دارد .


2.مرحله تثبیت
Stabilization phase
دومین مرحله از ایجاد برنامه ؛ مرحله تثبیت می باشد .
اگر می خواهید از تمام مزایای این سیستم نگهداری و تعمیرات استفاده کنید ؛ باید بر روی عملکرد ماشین آلات خود تمرکز کنید نه روی حل کردن مشکلی که در برنامه وجود دارد . یعنی در صورتیکه در اجرای مکانیزم برنامه مشکلی وجود نداشت ؛ می بایست بر فعالیت ها و دستورالعمل ها تکیه کرد و تغییر در برمانه مشکلی از ماشین آلات حل نخواهد کرد .
پس در این مراحل نیاز به دانش فنی و علمی کامل جهت تصحیح و تکمیل فعالیت های پیشگیرانه و پیشگویانه می باشد .
در این مرحله می بایست در جهت تکمیل فعالیت ها و انجام دقیق و کامل آنها گام برداشت و اطلاع رسانی دقیق از روند اجرای این برنامه در کلیه سطوح شرکت صورت گیرد .
با عملکرد مناسب سیستم می توان به نیروی کار نشان داد که صرفا" یک ثبت کننده اعداد و ارقام نیستند و در عملکرد صحیح این سیستم نقس اساسی دارند .این مرحله از شش تا یک سال بطول می انجامد .

3.مرحله تنظیمات دقیق
(Fine tuning phase)
مرحله بعدی ؛ مرحله تنظیمات دقیق می باشد .
در خلال مرحله تثبیت ؛ سطوح مختلف شرکت آموخته اند که چگونه از سیستم استفاده کنند .
آنها رفتار و نظم مورد نیاز برای اجرای برنامه موفق که بصورت روتین انجام می شود را آموخته اند .
در این مرحله تا"کیید بر پیدا کردن و حل مشکلات خاص در برنامه می باشد .سوابق و مستندات جمع آوری شده از فعالیت هایی که توسط تعمیرکاران انجام می گردد ؛ مرجع این بازنگری می باشد .
بهبود کیفیت اطلاعات جمع آوری شده جهت رفع ایرادات احتمالی هر فعالیت حائز اهمیت است .
آیا گزارشات قطعات مصرفی بصورت دقیق ارائه می گردد ؟
آیا ساعات توقفات دستگاه ها و زمان تعمییرات گزارش می شوند ؟
آیا کارها با پی ام یا پی دی ام اولویت بندی می شوند و تا آنجایی که ممکن است به آن اولویت عمل شود ؟
آیا دلایل تا"خیر و یا عدم انجام مناسب فعالیت ها بدرستی گزارش شده است؟
هدف شما ممکن است از شش الی یکسال بطول انجامد .

4.مرحله بهبود مستمر
(Systematic improvement phase)
اکنون که برنامه بدون مشکل و طبق روال در حال انجام است ؛ وقت آن است که یک بهبود دائمی در سیستم نگهداری و تعمیرات ماشین آلات را شروع کنیم ؛ این فعالیت را بهبود مستمر می نامیم .
اگر می خواهید این مهم صورت گیرد ؛ باید برای دوام و طول عمر کارخانه بصورت مستمر فعال باشید .
در طی این مرحله بدنبال مشکلاتی هستیم که در طراحی دستگاه ها وجود دارند و سبب
الف- مشکلات زود هنگام
ب- پیچیدگی و مشکل در نگهداری و تعمیرات
ج- گلوگاه خطوط تولید
شده اند .
برای انجام اینکار ها می توانید از تکنیک های
Failure Modes Effects and Criticality Modes
Fault Tree Analysis
Poka Yoka در خصوص ضد خطا کردن تجهیزات استفاده نمایید .
شما بطور سیستماتیک نگهداری و تعمیرات برنامه ریزی شده را با ترکیبی از چهار مدل:
Condition basedکنترل بر اساس وضعیت کارکرد
Time basedکنترل بر اساس زمان
Run to failureراه اندازی پس از بروز مشکل
Reliability centered maintenanceکنترل بر اساس کلیه پارامتر ها
کنترل و نظارت کنید .
در بعضی از تجهیزات ویژه و بحرانی فقط از مدل آخر استفاده می شود .

خلاصه :
.ایجاد یک روش اجرای نگهداری و تعمیرات در یک واحد صنعتی بزرگترین تحول فرهنگی آن مجموعه می باشد لذا برای بالا بردن موفقیت خود ؛ از ترس ها و بدگمانی های پرسنل آگاه باشید .
یک طرح اجرا شده که در معرض قضاوت عموم قرار می گیرد ؛ راه طولانی پیش رو دارد تا مورد تا"یید واقع شود .
با تمرکز بر روی اصول عملکرد سیستم کار را شروع کنید و وقتی که درک کامل و اعتماد بوجود آمد ؛ تنظیمات دقیق شروع می شود .وقتی اطلاعات کافی جمع آوری شد ؛ تا"کیید به روی ماشین آلات منتقل می شود . پس از آن به پرسنل نشان خواهید داد که حمایت از سیستم مذکور موجب کاهش فعالیت های نگهداری و تعمیرات و رضایت شغلی بیشتری خواهد شد .

منبع:

JAMES W TAYLOR

/ 0 نظر / 28 بازدید